真空气体淬炉

真空气体淬炉简介

真空气体淬炉具有广泛的应用领域，特别适用于工具钢、模具钢、高速钢以及超高强度钢等材料的淬火处理，其独特之处在于对装炉工件的形状没有严格的限制，为实际生产提供了更大的灵活性和操作便利，由于气淬后零件的变形量较小，冷却效果优越，因此能够确保工件在淬火后保持高精度和稳定的性能。

工作原理是通过创建真空环境，将材料加热至预设的临界温度之上，并在特定时间段内保持该温度，随后迅速充入高压惰性气体，使炉内达到预设压力，同时利用大功率风机驱动的耐热风扇对工件进行高速热气流吹扫，实现工件与热气流之间的高效热交换，从而达到冷却效果，完成材料的淬火处理。

真空气体淬炉的淬火工艺可以有效降低材料的氧化和脱碳现象，这对于保护材料表面的质量和性能至关重要，独特的冷却方式也使得工件在淬火过程中能够获得更加均匀的温度分布，进一步提升了材料的淬火质量和整体效果。

真空气体淬炉特点

1、在高真空状态下进行淬火时，工件得以免受氧化的侵扰，这不仅能够延长工件的使用寿命，更能确保淬火质量的稳定性，这种优异的气密性是真空气淬炉在众多淬火设备中脱颖而出的因素之一。

2、真空气淬炉采用了钼箔炉膛，相比传统炉膛，其纯净度更高，对工件的污染大大降低。这种设计使得工件在淬火过程中能够保持更高的清洁度，从而提高了产品的整体质量，不仅展示了真空气淬炉在材料选择上的精益求精，也体现了对产品质量的严格把控。

3、真空气体淬炉的炉壳耐高压，能够承受较高的气体压力。根据不同的工件材料和工艺需求，炉体压力可分为6Bar和10Bar，从而满足了不同淬火工艺对压力的需求，为用户提供了更多的选择空间。

4、真空气淬炉的冷却速度快，能够在短时间内实现急速冷却，有效提高了淬火效率，气淬炉工件的变形量小，冷却性能好，进一步确保了淬火后的工件具有优异的性能。

设备结构

1、炉体

炉体采用了压力罐体设计，能够承受高达6bar或10bar的压力，满足各种高压淬火工艺的需求，这种设计确保了炉体在高压环境下能够保持稳固的结构和优良的性能。

真空气淬炉的炉膛采用钼箔材质，加热元件为钼带，这种材料选择不仅保证了炉内温度的均匀性和稳定性，还有效延长了炉膛的使用寿命，博纳热还根据客户的材料和工艺需求或要求的HRC洛氏硬度，提供个性化的推荐方案，确保设备能够满足不同客户的特定需求。

2、真空系统

真空系统是确保真空气淬炉在高真空环境下运行的关键，采用了机械泵和罗茨泵的组合，能够快速达到所需的真空度，为了满足更高要求的客户，还提供了扩散泵的选配方案。

在冷态空炉状态下，极限真空度可达到7x10-1pa，若配备扩散泵，真空度更是可达7x10-3pa，这种高真空环境为淬火工艺提供了理想的条件，确保了淬火质量的稳定性和可靠性。

3、气冷系统

气冷系统作为真空气淬炉的另一个重要组成部分，负责在高温工件淬火过程中进行快速冷却，在炉体后端安装了鼓风机和热交换器组成的快速冷却系统，通过高效的热交换和强制对流，使高温工件在短时间内迅速降温，有效提高了淬火质量和效率，不仅保证了工件的均匀冷却，还降低了淬火过程中可能产生的变形和裂纹等问题。

4、控制系统

控制系统该系统采用了先进的PLC控制技术，实现了自动化程序操作，并兼具手动操作功能，简化了操作流程，提高了工作效率，还确保了操作的安全性和稳定性，电气控制系统通过精确控制各部件的协同工作，确保了整个淬火过程的顺利进行。